Presshärdningsverktyg får ökad livslängd med laserimpregnering

– Det första verktyget som laserimpregnerades har till idag gått 380 000 slag, berättar Age Risberg på Gestamp HardTech i Luleå. Ett verktyg utan impregnering går normalt ca 20 000 slag, sedan måste det genomgå rekonditionering.
En växande trend inom industrin är varmformningsteknik, så kallad presshärdning. Metoden innebär att höghållfast stål hettas upp till över 900 grader för att sedan formas och samtidigt kylas i presshärdningsverktyg.
Komponenttillverkaren Gestamp HardTech är pionjären bakom presshärdningsteknik. Företaget levererar säkerhetsdetaljer till fordonsindustrin. 2005 inledde Duroc ett samarbete med Gestamp för laserimpregnering av slitageutsatta delar i presshärdningssverktyg.
Tunn höghållfast stål ställer nya krav på tillverkningsprocesserna
Bakgrunden till varmformningsteknik är bland annat de ökade miljökraven. Bildetaljer ska bli allt lättare och därmed energisnålare samtidigt som de ska bli hårdare och säkrare. Användningen av tunn höghållfast stål ökar, vilket ställer nya krav på tillverkningsprocesserna.
I Olofström förbereder sig Volvo Personvagnar för ett kommande teknikskifte även om inga formella beslut ännu är fattade. Metoden har blivit vanlig även inom övrig industri, där detaljer med hög hållfasthet, låg vikt och avancerade geometrier ska formas.
Fördelar med laserimpregnering
– Varmformningssteknik är oslagbar vad gäller formning av höghållfast stål, berättar Katharina Persson, affärsingenjör på Duroc Engineering. Men stålet i sig och de höga temperaturerna innebär stora påfrestningar på verktygen.
Genom att laserimpregnera formningsytorna med karbider kan vi erbjuda avsevärt högre slitstyrka i verktygen.
Laserimpregneringen ger även lägre friktion i ytskikten vilket innebär minskad påkletning och därmed mindre risk för dragrepor på de pressade detaljerna.
⦁ högre slitstyrka i verktygen
⦁ lägre friktion i ytskikten
⦁ minskad påkletning
⦁ mindre risk för dragrepor